Il sistema di scorrimento ordinario (sistema di scorrimento) è anche chiamato sistema di scorrimento o sistema di colata, che è il canale necessario per la plastica fusa dall'ugello della macchina a iniezione alla cavità dello stampo. Il sistema di corridori include il corridore principale (PrimaryRunner), il sub-runner (Sub-Runner) e il cancello (Gate). Di seguito viene descritta la composizione di un tipico sistema di guide.
Main runner: noto anche come main runner, sprue (Sprue) o down runner. Si riferisce al canale dalla parte in cui l'ugello della macchina ad iniezione è a contatto con la boccola del canale principale dello stampo al canale del ramo. Questa parte è la prima parte in cui scorre la plastica fusa dopo essere entrata nello stampo.
Sprue: noto anche come sub-runner o sub-runner, può essere ulteriormente suddiviso in primo runner (FirstRunner) e secondo runner (SecondaryRunner) con il design dello stampo. Il corridore è l'area di transizione tra il corridore principale e il cancello, che può far cambiare uniformemente la direzione del flusso della plastica fusa; per lo stampo multicavità ha anche la funzione di distribuire uniformemente la plastica ad ogni cavità.
Cancello: chiamato anche cancello di alimentazione. È l'apertura stretta tra la guida e la cavità dello stampo, ed è anche la parte più corta e sottile. La funzione è quella di utilizzare il restringimento della superficie di scorrimento per accelerare la plastica. L'elevata velocità di taglio può conferire alla plastica una buona fluidità (a causa delle caratteristiche di assottigliamento al taglio della plastica); l'effetto riscaldante del riscaldamento viscoso ha anche l'effetto di aumentare la temperatura del materiale e ridurre la viscosità. Dopo che lo stampaggio è completato, il cancello è il primo ad essere polimerizzato e sigillato, che ha la funzione di impedire il riflusso della plastica e impedire che la pressione della cavità dello stampo scenda troppo rapidamente per causare il ritiro e l'ammaccatura del prodotto stampato. Dopo la formatura, è conveniente tagliare per separare il sistema di guide e le parti in plastica.
Canale freddo: chiamato anche lumaca fredda. Lo scopo è quello di immagazzinare e ricostituire il fronte d'onda plastico più freddo nella fase iniziale di riempimento, per evitare che il materiale freddo entri direttamente nella cavità dello stampo, compromettendo la qualità del riempimento o bloccando il cancello. Il canale freddo è solitamente posizionato alla fine del canale principale. Dovrebbero essere aperti anche i canali freddi.