1. Deformazione e deformazione
È uno dei difetti comuni nello stampaggio a iniezione di parti in plastica a parete sottile e quando la deformazione della deformazione supera l'errore consentito, diventa un difetto di stampaggio, che a sua volta influisce sull'assemblaggio del prodotto. Un'analisi accurata della deformazione di un numero ampio e crescente di prodotti a parete sottile è un prerequisito per un controllo efficace dei difetti di deformazione. L'analisi della deformazione della deformazione adotta principalmente l'analisi qualitativa e le misure vengono prese dagli aspetti della progettazione del prodotto, della progettazione dello stampo e delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione per ridurre al minimo la deformazione della deformazione.
2. L'influenza del cancello dello stampo sulla deformazione
La posizione, la forma e il numero di punti di iniezione dello stampo influenzeranno lo stato di riempimento della plastica nella cavità dello stampo, con conseguente deformazione della parte in plastica. Maggiore è la distanza del flusso, maggiore è la sollecitazione interna causata dal flusso e dalla contrazione tra lo strato ghiacciato e lo strato di flusso centrale; Al contrario, minore è la distanza del flusso, minore è il tempo di flusso dal punto di iniezione alla fine del flusso della parte, lo spessore dello strato congelato si riduce durante il riempimento, la sollecitazione interna si riduce e la deformazione da deformazione si riduce notevolmente . Se viene utilizzato solo un punto di iniezione centrale o un punto di iniezione laterale, le parti in plastica stampate risulteranno attorcigliate e deformate poiché il ritiro nella direzione del diametro è maggiore del ritiro nella direzione circonferenziale; Se invece vengono utilizzati cancelli a più punti, è possibile prevenire efficacemente la deformazione da deformazione.
3. L'influenza dell'espulsione della muffa sulla deformazione
Anche il design dell'espulsione dello stampo influisce direttamente sulla deformazione della parte in plastica. Se il sistema di espulsione è sbilanciato, causerà uno squilibrio nella forza di espulsione e deformerà le parti in plastica. Pertanto, la sollecitazione deve essere bilanciata con la resistenza al rilascio durante la progettazione del sistema di espulsione. Inoltre, l'area della sezione trasversale dell'asta dell'espulsore non deve essere troppo piccola per evitare che la parte in plastica si deformi a causa di una forza eccessiva per unità di area (soprattutto quando la temperatura di rilascio è troppo elevata). La disposizione della barra di espulsione dovrebbe essere il più vicino possibile al pezzo con elevata resistenza alla sformatura. Partendo dal presupposto di non influire sulla qualità delle parti in plastica (compresi i requisiti di utilizzo, la precisione dimensionale e l'aspetto, ecc.), è necessario impostare il maggior numero possibile di espulsori per ridurre la deformazione complessiva delle parti in plastica. Quando si utilizzano materie plastiche morbide per produrre parti in plastica a parete sottile con cavità profonde di grandi dimensioni, a causa della grande resistenza alla sformatura e del materiale più morbido, se si adotta completamente un unico metodo di espulsione meccanica, le parti in plastica saranno deformate e anche la penetrazione superiore o la piegatura causerà la rottamazione delle parti in plastica, come il passaggio alla combinazione di combinazione multi-elemento o pressione del gas (liquido) ed espulsione meccanica L'effetto sarà migliore.
4. L'influenza della fase di plastificazione sulla deformazione
Nella fase di plastificazione, i grani di vetro vengono convertiti in uno stato di flusso viscoso, fornendo il fuso necessario per il riempimento dello stampo. In questo processo, la differenza di temperatura tra le direzioni assiale e radiale della temperatura del polimero causerà stress al prodotto; Inoltre, la pressione di iniezione, la velocità e altri parametri della macchina per lo stampaggio a iniezione influenzeranno notevolmente l'orientamento delle molecole durante il riempimento, causando la deformazione della deformazione. Il controllo dell'iniezione multistadio può ragionevolmente impostare la pressione di iniezione multistadio, la velocità di iniezione, la pressione della pressione di mantenimento e la modalità sol in base alla struttura del canale di flusso, alla forma del cancello e alla struttura delle parti stampate a iniezione, il che è favorevole per prevenire la deformazione della deformazione.
5. La soluzione al restringimento del prodotto che influisce sulla deformazione
Il restringimento del prodotto stesso non è importante per la deformazione, ciò che è importante è la differenza di restringimento. Nel processo di stampaggio a iniezione, la plastica fusa nella fase di riempimento dell'iniezione, a causa della disposizione delle molecole di polimero nella direzione del flusso, rende il tasso di restringimento della plastica nella direzione del flusso maggiore del tasso di restringimento nella direzione verticale e lo stampaggio a iniezione le parti sono deformate e deformate. Generalmente, un ritiro uniforme causerà solo cambiamenti nel volume della plastica e solo un ritiro irregolare causerà una deformazione da deformazione. La differenza tra il tasso di restringimento della plastica cristallina nella direzione del flusso e nella direzione verticale è maggiore di quella della plastica amorfa. Il processo di iniezione multistadio selezionato sulla base dell'analisi della geometria del prodotto, a causa del lungo rapporto di flusso della parete sottile del prodotto, il flusso di fusione deve passare rapidamente, altrimenti è facile raffreddarsi e solidificarsi, e l'iniezione ad alta velocità dovrebbe essere impostata. Tuttavia, l'iniezione ad alta velocità porterà una grande energia cinetica al fuso e il flusso del fuso verso il basso produrrà un grande impatto inerziale, con conseguente perdita di energia e fenomeno di trabocco, in questo momento, il fuso deve rallentare la portata, ridurre la pressione di riempimento dello stampo e mantenere la pressione di tenuta comunemente nota in modo che il fuso nel cancello prima della solidificazione per integrare il restringimento del fuso nella cavità dello stampo, che propone velocità di iniezione multistadio e requisiti di pressione per il processo di stampaggio a iniezione.
6. La soluzione alla deformazione del prodotto dovuta allo stress termico residuo
Durante il processo di stampaggio della plastica fusa, a causa dell'orientamento irregolare e del restringimento, la sollecitazione interna non è uniforme, quindi dopo che il prodotto è stato stampato, si verificano deformazioni e deformazioni sotto l'azione di sollecitazioni interne irregolari. Trasformazione di fase e comportamento di rilassamento dello stress della plastica da liquido a solido nella fase di raffreddamento, per l'area non indurita, la plastica mostra un comportamento viscoso, descritto dal modello del fluido viscoso, e viene descritto il comportamento viscoelastico della plastica nell'area indurita dal modello solido lineare standard. Pertanto, gli sviluppatori di stampi o sviluppatori di prodotti possono utilizzare modelli di conversione di fase viscoelastica e metodi a elementi finiti 2D per prevedere le sollecitazioni termiche residue e le corrispondenti deformazioni di deformazione. La velocità della superficie del fluido dovrebbe essere costante. L'iniezione rapida deve essere utilizzata per evitare il congelamento del fuso durante il processo di iniezione. L'impostazione della velocità di iniezione deve tenere conto del fatto che le aree critiche (ad es. i canali) vengono riempite rapidamente mentre rallentano a livello dell'ingresso. La velocità di iniezione deve essere arrestata immediatamente dopo che la cavità è stata riempita per evitare un riempimento eccessivo, bagliori e sollecitazioni residue.
